Kamienny dywan powstaje z połączenia kruszywa (rzecznego, marmurowego lub praktycznie każdego innego) z żywicami epoksydowymi. Połączenie takie daje wyjątkowo trwałe i estetyczne podłoże. Dodatkowo finalny efekt ogranicza tylko wyobraźnia. Tak naprawdę można uzyskać dowolny kształt i wygląd. 

Wykonanie posadzki z kamiennego dywanu w teorii może wydawać się mało skomplikowane, aczkolwiek w tym przypadku najlepiej jest zdać się na wiedzę i doświadczenie wykonawców. Poniżej zostały opisane najważniejsze kroki, których należy przestrzegać podczas wykonywania posadzki typu kamienny dywan.

Przygotowanie podłoża pod kamienny dywan

Ze względów estetycznych i hydroizolacyjnych kamienny dywan najczęściej stosowany jest na balkonach i tarasach. W przypadku nowych powierzchni na balkonach i tarasach wymaga się szlifowania bądź śrutowania podłoża betonowego. Zabieg ten przeprowadza się w celu zwiększenia przyczepności warstw hydroizolacyjnych oraz samego kamiennego dywanu.

Inaczej sprawa ma się w przypadku renowacji balkonów i tarasów. Najbardziej popularnym wykończeniem są kafle i gresy. Jeśli decydujemy się na renowację tych powierzchni to najczęściej spotykanym powodem jest przeciekanie kafli bądź gresów.

Niestety, jeśli hydroizolacja na balkonie przecieka, najczęściej również płyta betonowa balkonu jest zawilgocona. Czynnościami koniecznymi w takim przypadku jest całkowite usunięcie kafli oraz wszelkich pozostałości po kleju do płytek. Jeśli po tym zabiegu okaże się, że podłoże betonowe ma wilgotność powyżej 4% należy je doprowadzić do wilgotności poniżej 4%, lub zastosować dedykowany grunt na podłoża wilgotne Neopox Primer WS, który akceptuje wilgotność podłoża poniżej 100%. Oczywiście nie należy zapomnieć o szlifowaniu bądź śrutowaniu podłoża betonowego.

Hydroizolacja podłoża pod kamienny dywan

Posadzka typu kamienny dywan jest wodoprzepuszczalna (drenażowa), dlatego też wymagane jest zastosowanie hydroizolacji przed nałożeniem kruszywa z żywicą. Najczęściej stosowanym produktem do wykonania hydroizolacji pod kamienny dywan jest Neolastik 1K. Jest to elastyczny, hydroizolacyjny materiał cementowy wzmocniony włóknami. Dzięki zawartości sproszkowanego aktywatora produkt ma właściwości dwuskładnikowych mieszanek. Po dodaniu odpowiedniej ilości wody (ok 5 litrów wody na 20kg produktu) i wymieszaniu masa jest gotowa do użycia. Neolastik 1K może być nakładany wałkiem lub pędzlem. Najlepiej w dwóch warstwach po 2 mm każda.  

Wykonanie podłoża typu kamienny dywan

Wykonanie warstwy kruszywa wymieszanego z żywicą należy rozpocząć od wyliczenia zapotrzebowania na żywice Epoxol RM, Epoxol RM-YR oraz Neodur Polyurea. Zapotrzebowanie teoretyczne jest zależne od dwóch czynników. Pierwszym z nich jest maksymalna średnica kruszywa które chcemy zastosować do naszej wymarzonej posadzki. A kolejną zależną od średnicy kruszywa jest minimalna grubość kamiennego dywanu.

Przykład:

Dla przykładu, jeżeli nasze kruszywo jest o maksymalnej średnicy 5 mm to minimalna grubość kamiennego dywanu musi być powyżej 15 mm (grubość kamiennego dywanu powinna być równa trzykrotności średnicy kruszywa). W tym konkretnym przypadku, dla kruszywa o średnicy 5mm i grubości kamiennego dywanu 15 mm zapotrzebowanie teoretyczne na żywicę Epoxol RM lub RM-YR na 1m2 wynosi od 2,3 kg do 2,8 kg. Z kolei na kruszywo wynosi 23 kg/m2

W przypadku żywicy Neodur Polyurea zapotrzebowanie na żywicę jest niższe. Stosunek wagowy żywicy do kruszywa jest bardzo korzystny i wynosi 1:12. Dla opisanego powyżej przykładu, zapotrzebowanie teoretyczne na żywicę wyniesie od 1,5kg do 1,9kg.

Następnym krokiem jest dokładne przygotowanie żywicy, czyli wymieszanie obu składników oddzielnie, a następnie połączenie ich i ponowne wymieszanie przy użyciu wolnoobrotowego urządzenia (około 400 obrotów/min). Warto pamiętać że produkty dwuskładnikowe charakteryzują się przydatnością mieszaniny do użytku, dlatego od wymieszania mamy 1 godzinę na pracę. Teraz pora na dokładne wymieszanie żywicy i kruszywa, po czym w końcu przystępujemy do rozkładania kamiennego dywanu. Należy wysypać kruszywo z żywicą i rozprowadzić na odpowiednią grubość za pomocą pacy lub rakla. W pewnych przypadkach należy zastosować profile okapowe które są dedykowane pod kamienne dywany. Przy grubszych kamiennych dywanach konieczne może okazać się budowa szalunków.

Najważniejsze cechy produktów do wykonywania kamiennych dywanów:

Neodur Polyurea Epoxol RM-YR Epoxol RM
Odporność na żółknięcie Pełna – brak zmian po 6700 h naświetlania Częściowa Brak odporności na żółknięcie
Minimalna temperatura aplikacji 10°C 12°C 12°C
Przydatność mieszaniny do użytku (przy 25°C) 25 minut 60 minut 60 minut
Wagowa proporcja mieszania składników 1:1 10:5,5 10:6
Twardość Shore’a D 60 83 83

Jako ostatni krok zalecamy zastosowanie zamykającego lakieru polimocznikowego Neodur Polyurea S. Jest to dwuskładnikowy lakier na bazie żywic alifatycznych. Oznacza to, że jest w pełni odporny na promieniowanie słoneczne i nie żółknie nawet po wielu latach. Nadaje kamiennemu dywanowi “mokry” wygląd, wyciągając kolor kruszywa (z tego względu nie zalecamy stosowania na kamiennych dywanach wykonanych jedynie z jasnego kruszywa).

Posadzki z kamiennych dywanów posiadają wiele zastosowań i zalet. Można z nich tworzyć wysoko dekoracyjne posadzki wewnątrz i na zewnątrz pomieszczeń. Sama aplikacja, choć z pozoru może wydawać się łatwa i przyjemna, wymaga dużej wiedzy i doświadczenia. Kolejny plus tego rozwiązania to wysokie odporności mechaniczne i chemiczne.